Qual è l'ambito applicabile dei metodi comuni di trattamento superficiale sulle fusioni delle valvole di controllo

L'importanza del trattamento superficiale per le fusioni delle valvole di controllo
Fusioni delle valvole di controllo sono ampiamente utilizzati in settori quali la petrolchimica, la produzione di energia, la metallurgia, la farmaceutica e l'ingegneria navale. Operano in ambienti diversi, potenzialmente caratterizzati da alta pressione, alta temperatura, mezzi altamente corrosivi e fluidi contenenti particelle. Le superfici di fusione entrano in contatto diretto con il fluido di processo e, senza una protezione efficace, sono soggette a corrosione, usura o danni da fatica. Le tecnologie di trattamento superficiale possono migliorare la resistenza alla corrosione, la resistenza all'usura e la durata utile delle fusioni delle valvole di controllo, rendendole un passaggio fondamentale per garantire un funzionamento stabile e a lungo termine della valvola.

Applicazioni della nichelatura
La nichelatura è un processo comune di galvanica o placcatura chimica, classificato come galvanica e placcatura chimica. La galvanica è adatta per getti di valvole di controllo con strutture semplici e forme regolari, formando un rivestimento denso e uniforme che migliora la resistenza alla corrosione. La nichelatura chimica, invece, non si basa su una corrente applicata e può formare un rivestimento uniforme su forme complesse e cavità interne. È quindi adatto per corpi valvola con passaggi interni complessi o fluidi altamente corrosivi. Lo strato di nichelatura offre un'eccellente resistenza all'usura, prolungandone la durata in ambienti neutri o leggermente corrosivi, come quelli dell'industria petrolifera, del gas e chimica.

Applicazioni della tecnologia di spruzzatura termica

La spruzzatura termica è un processo in cui un materiale fuso o semifuso viene spruzzato sulla superficie di una colata utilizzando una fiamma, un arco o un plasma ad alta velocità per formare un rivestimento. I materiali di spruzzatura più comuni sono il carburo di tungsteno, l'ossido di alluminio e l'ossido di cromo. Questo metodo è adatto per getti di valvole di controllo che richiedono elevata durezza e resistenza all'usura, come nelle condotte per fanghi, negli impianti chimici del carbone e negli ambienti con gas ad alta temperatura. I rivestimenti a spruzzo termico offrono un'elevata forza di adesione e uno spessore controllabile, migliorando significativamente non solo la resistenza all'usura ma anche, in una certa misura, la resistenza alla corrosione.

Applicazioni della spruzzatura del rivestimento

La spruzzatura del rivestimento utilizza rivestimenti in resina epossidica, poliuretano o fluorocarbonio per formare una pellicola protettiva sulla superficie di una fusione. La sua funzione principale è quella di proteggere dalla corrosione atmosferica e dei mezzi, garantendone al contempo l'estetica e l'identificazione. I rivestimenti epossidici sono adatti per valvole di tubazioni industriali interne e generali, offrendo un'eccellente resistenza agli acidi e agli alcali; i rivestimenti poliuretanici offrono una buona resistenza agli agenti atmosferici e sono adatti per uso esterno; e i rivestimenti fluorocarburici offrono un'eccellente resistenza agli agenti atmosferici e alla corrosione, rendendoli adatti per ambienti costieri e impianti chimici. Questo processo è semplice da applicare e relativamente economico, il che lo rende una scelta comune per le valvole prodotte in serie.

Applicazioni di nitrurazione e cementazione

La nitrurazione e la cementazione sono processi di trattamento termico superficiale che formano uno strato rinforzante sulla superficie dei getti. La nitrurazione forma nitruri sul substrato di acciaio, aumentando la durezza superficiale e la resistenza all'usura pur mantenendo la tenacità del nucleo. Ciò lo rende adatto all'uso in fluidi ad alta pressione differenziale e carichi di particolato. La cementazione, aumentando il contenuto di carbonio nello strato superficiale, aumenta la durezza superficiale e la resistenza all'usura. Viene spesso utilizzato sulle sedi delle valvole di controllo o sui tappi delle valvole dove è richiesta un'elevata resistenza all'usura. Entrambi migliorano efficacemente le proprietà superficiali, ma il loro effetto sulla resistenza alla corrosione è limitato e vengono generalmente utilizzati insieme ad altri rivestimenti anticorrosivi.

Applicazioni della passivazione dell'acciaio inossidabile

La passivazione chimica è comunemente utilizzata sulle fusioni delle valvole di controllo in acciaio inossidabile per formare una pellicola di passivazione stabile e densa. Questo processo viene utilizzato principalmente su corpi valvola in acciaio inossidabile austenitico e duplex, migliorando significativamente la resistenza alla corrosione e prevenendo la corrosione puntiforme e interstiziale. La passivazione è comunemente utilizzata in settori quali quello alimentare, farmaceutico, del trattamento delle acque e dell'ingegneria navale, dove la pulizia e la resistenza alla corrosione sono fondamentali. I corpi valvola passivati funzionano stabilmente in ambienti corrosivi come ioni cloruro, acidi e alcali, prolungandone significativamente la durata.

Applicazioni della fosfatazione
La fosfatazione è un rivestimento di conversione superficiale comunemente utilizzato sulle fusioni delle valvole di controllo in acciaio al carbonio. Formando una pellicola di fosfato sulla superficie, migliora la resistenza alla corrosione del substrato e l'adesione del rivestimento. Sebbene lo strato di fosfato in sé abbia proprietà protettive limitate, può migliorare significativamente l'adesione di vernici o rivestimenti successivi. La fosfatazione viene spesso utilizzata nel pretrattamento delle valvole di controllo in acciaio al carbonio, in particolare nei processi che richiedono rivestimenti epossidici, poliuretanici e di altro tipo. La fosfatazione può migliorare la protezione complessiva dalla corrosione.

Applicazioni dell'elettrozincatura
L'elettrozincatura è adatta per fusioni di valvole di controllo in acciaio bassolegato o acciaio al carbonio. Lo strato di zinco fornisce protezione catodica attraverso l'azione sacrificale dell'anodo, rallentando la corrosione del substrato. Questo metodo è economico e adatto ai componenti del corpo valvola in ambienti atmosferici, ma non è adatto all'uso in ambienti fortemente acidi o alcalini. L'elettrozincatura è comunemente utilizzata in ambienti poco corrosivi, come gli impianti di approvvigionamento idrico degli edifici e le tubazioni e le valvole degli impianti industriali in genere.