Quali sono i passaggi nel processo di fabbricazione delle getti di pompe a flusso assiale

Il processo di produzione di getti di pompe a flusso assiale è un ingegneria di sistema complessa e sofisticata che coinvolge più collegamenti, ognuno dei quali svolge un ruolo vitale nella qualità e nelle prestazioni del prodotto finale. La produzione di getti inizia nella fase di progettazione. In questa fase, gli ingegneri eseguono un design dettagliato in base ai requisiti lavorativi e agli indicatori di prestazione della pompa di flusso assiale, tra cui la forma, le dimensioni, lo spessore della parete e la selezione del materiale delle getti. Attraverso il software di progettazione assistita da computer (CAD), gli ingegneri possono creare modelli tridimensionali per simulare le prestazioni dei getti nel lavoro reale, ottimizzando così il design e garantendo che le getti soddisfino i requisiti in termini di resistenza, rigidità e resistenza alla corrosione.

Dopo il completamento del design, la produzione di stampi diventa un collegamento chiave. Lo stampo è lo strumento centrale utilizzato per lo stampaggio nel processo di fusione e la sua precisione e qualità influiscono direttamente sull'effetto finale della fusione. Lo stampo è generalmente realizzato con materiali ad alta resistenza per resistere all'alta temperatura e alla pressione del metallo fuso. Durante il processo di creazione dello stampo, l'artigiano deve controllare rigorosamente la tolleranza dimensionale e la finitura superficiale dello stampo per garantire l'accuratezza e l'aspetto della fusione. Dopo aver effettuato lo stampo, è anche necessario condurre test per verificare la sua funzione ed effetto per garantire il regolare progresso del processo di fusione.

Dopo che lo stampo è pronto, entra nella fase di fusione. In questo processo, i materiali metallici richiesti per la fusione (come ghisa, lega di alluminio o acciaio inossidabile) sono collocati in un forno per la fusione ad alta temperatura. Durante il processo di fusione, l'operatore deve controllare rigorosamente la temperatura e il tempo di fusione per garantire l'uniformità del metallo e l'accuratezza della composizione in lega. Dopo la fusione, il metallo fuso deve essere pulito per rimuovere impurità e ossidi per garantire la purezza e le prestazioni della fusione.

Successivamente, il metallo fuso viene versato in uno stampo pre-preparato ed entra nella fase di versamento. In questo processo, la velocità e il metodo del versamento sono cruciali. Versare troppo velocemente o troppo lento può causare difetti di fusione come pori e chiusure fredde. Al fine di garantire la qualità della fusione, molte fonderie utilizzano tecnologie avanzate come il versamento del vuoto o il versamento della pressione per migliorare la fluidità e il riempimento del metallo, garantendo che il metallo fuso possa riempire uniformemente ogni dettaglio dello stampo.

Dopo aver versato, il casting deve passare attraverso un processo di raffreddamento. In questa fase, la fusione viene raffreddata a temperatura ambiente nello stampo e la velocità di raffreddamento influisce direttamente sulla microstruttura e sulle prestazioni della fusione. Di solito, il casting subisce cambiamenti di fase durante il processo di raffreddamento per formare una specifica struttura cristallina. Per controllare la velocità di raffreddamento, a volte è necessario utilizzare un mezzo di raffreddamento o eseguire il raffreddamento segmentato per evitare lo stress e la deformazione della fusione a causa di rapidi cambiamenti di temperatura.

Dopo il raffreddamento, la fusione viene rimossa dallo stampo ed entra nella fase di pulizia e post-elaborazione. La pulizia è rimuovere la sabbia in eccesso, gli ossidi e altre impurità dalla superficie della fusione per migliorare l'aspetto e le prestazioni della fusione. La pulizia viene generalmente eseguita mediante sabbiatura, macinazione meccanica e altri metodi per garantire che la superficie della fusione sia liscia e priva di difetti. La post-elaborazione include processi come il trattamento termico e il trattamento superficiale. Il trattamento termico può migliorare la durezza e la tenacità del casting e migliorare la sua affaticamento e la resistenza alla corrosione. Il trattamento superficiale può migliorare ulteriormente la resistenza all'usura e la resistenza alla corrosione della fusione attraverso il rivestimento, la spruzzatura o l'elettroplatura.