Quale metodo di fusione viene utilizzato nella produzione di getti di valvole a sfera

Casting di sabbia
La fusione di sabbia è uno dei processi più utilizzati in Casting della valvola a sfera produzione. Questo metodo utilizza sabbia refrattaria come materiale di stampaggio. Attraverso la miscela di sabbia, l'aggiunta di legante e il controllo della compattazione, si forma una cavità dello stampo che soddisfa i requisiti di progettazione. Il metallo fuso viene versato nello stampo di sabbia durante il versamento e la fusione viene rimossa dopo il raffreddamento. La fusione di sabbia offre vantaggi nell'adattabilità e nel costo relativamente basso, rendendolo adatto alla produzione di getti di valvole a sfera di grandi e medie dimensioni ed è particolarmente stabile quando si produce corpi a bassa pressione e di grande diametro. I processi di fusione di sabbia migliorati, come sabbia in resina e sabbia rivestita, possono effettivamente migliorare la qualità della superficie e l'accuratezza dimensionale delle getti.

La fusione di precisione, nota anche come lancio di cera perduta, è adatto per i getti di valvole a sfera che richiedono una finitura superficiale elevata e una precisione dimensionale. Questo metodo inizia replicando la forma precisa della fusione della valvola a sfera usando un motivo a cera. Il motivo della cera viene quindi ripetutamente immerso nel rivestimento refrattario e cosparso di sabbia refrattaria per formare uno stampo a guscio. Dopo aver rimosso il motivo della cera, lo stampo a conchiglia viene sparato ad alta temperatura e il metallo viene versato. I getti di valvole a sfera prodotti dalla fusione di precisione hanno una bassa rugosità superficiale e l'indennità di lavorazione minima, riducendo i costi di lavorazione successivi. Sono comunemente usati per le valvole a sfera in acciaio inossidabile e legate in lega o componenti del corpo della valvola che richiedono elevati requisiti di tenuta.

Casting centrifugo

La fusione centrifuga utilizza la forza centrifuga generata da uno stampo metallico rotante ad alta velocità per distribuire uniformemente il metallo fuso lungo la parete dello stampo e solidificarlo, con conseguenti getti di valvole a sfera con alta densità e struttura metallica fine. Questo processo è adatto per la produzione di componenti del corpo della valvola tubolare o anulare, come determinati gusci di valvola a sfera o componenti di rivestimento. Il casting centrifugo riduce l'incidenza di difetti come cavità di restringimento e inclusioni di scorie, rendendolo adatto alla produzione di acciai in lega resistenti all'usura e resistenti alla corrosione.

Casting a bassa pressione

La fusione a bassa pressione prevede la pressurizzazione del metallo fuso in un crogiolo sigillato e lo versano costantemente nello stampo attraverso un tubo di riser. Questo metodo fornisce un processo di versamento regolare, una forte capacità di riempimento dello stampo e una ridotta turbolenza e ossidazione. La fusione a bassa pressione è particolarmente efficace nella produzione di fusioni di valvole a sfera realizzate in leghe di alluminio o rame, garantendo una fusione densa con proprietà meccaniche uniformi. La fusione a bassa pressione è un'opzione di alta qualità per le valvole a sfera di metallo non ferrose che richiedono resistenza alla corrosione leggera ed eccellente.

Casting a vuoto
La fusione del vuoto prevede il versamento del metallo in un ambiente sotto vuoto, riducendo efficacemente i difetti di fusione come porosità e inclusioni di scorie, migliorando al contempo la densità e le proprietà meccaniche della fusione. Quando si producono getti di valvole a sfere ad alto contenuto lega, la fusione del vuoto riduce al minimo l'ossidazione e massimizza la conservazione degli elementi in lega, rendendolo particolarmente adatto per le valvole a sfera utilizzate in ambienti altamente corrosivi come l'ingegneria offshore e l'industria chimica.

Casting in schiuma persa
La fusione di schiuma persa implica l'incorporamento di un modello di schiuma di polistirene nella sabbia asciutta. Durante il versamento, il metallo fuso ad alta temperatura vaporizza e sposta il modello di schiuma, con conseguente determinante in una fusione della valvola a sfera identica al modello di schiuma. Questo processo riduce le superfici di separazione, migliora l'integrità e l'accuratezza dimensionale della fusione ed è adatto alla produzione di corpi di valvola complessi. La fusione di schiuma persa accorcia il processo, riduce le indennità di lavorazione e migliora l'efficienza della produzione.

L'importanza del materiale dello stampo e della selezione dei processi
Nella produzione di fusione delle valvole a sfera, diversi metodi di colata richiedono opzioni di materiale di stampo diverse. La fusione di sabbia utilizza in genere la sabbia di quarzo o zircone con un legante; La fusione di precisione utilizza stampi a guscio refrattario e multi-strato ad alta purezza; La fusione centrifuga utilizza spesso stampi metallici resistenti ad alta temperatura; E la coda a bassa pressione e la fusione del vuoto richiede stampi metallici con un'eccellente sigillatura e resistenza al calore. Il design dello stampo influisce direttamente sulla precisione dimensionale, sulla qualità della superficie e sulla facilità di elaborazione successiva della fusione.

Principi per la selezione dei metodi di produzione
Il metodo di fusione per i getti di valvole a sfera richiede in genere una considerazione completa delle proprietà del materiale, del diametro delle valvole, della valutazione della pressione, dell'ambiente operativo ed efficienza economica. Ad esempio, i corpi di valvola in acciaio al carbonio di grande diametro a bassa pressione tendono ad essere gettati a sabbia; I corpi della valvola in acciaio inossidabile di piccolo e medio diametro e ad alta precisione sono adatti per la fusione di precisione; I componenti della valvola che richiedono un'elevata resistenza all'usura possono essere cast centrifughi; e i corpi di valvola di metallo non ferrosi leggeri e resistenti alla corrosione vengono spesso lanciati usando la fusione a bassa pressione o sotto vuoto. Scegliere il giusto metodo di casting può ridurre i costi di produzione garantendo al contempo le prestazioni complete del casting in termini di forza, resistenza e resistenza alla corrosione.