Come risolvere il problema dei fori dell'aria nella produzione di fusioni di valvole di controllo

Nel processo di produzione di fusioni di valvole di controllo , I difetti dei pori sono uno dei problemi importanti che riguardano le prestazioni dei getti. La formazione di pori di solito proviene dal fallimento del gas per sfuggire efficacemente durante il processo di riempimento o solidificazione del metallo fuso, con conseguente ritenzione di gas all'interno o sulla superficie della fusione, formando una cavità chiusa o semi-chiusa. Questi pori possono apparire circolari o ellittici nell'ispezione visiva, con diametri che vanno da decine di micron a diversi millimetri e la loro distribuzione è incerta. Si trovano comunemente in punti caldi, angoli o alla fine del flusso di metallo. I pori non solo riducono la densità e la resistenza dei getti, ma possono anche diventare canali per invadere i media corrosivi, portando a espansione, perdite e persino danni strutturali durante la successiva elaborazione, saldatura e servizio.

Per controllare efficacemente i difetti dei pori, dovremmo iniziare con il collegamento di fusione. La carica di alta qualità è la base per evitare la generazione di pori. La carica deve subire una rigida rimozione della ruggine, lo sgrassamento e l'essiccazione per impedire l'umidità o le impurità di entrare nel metallo fuso. Durante il processo di fusione, la temperatura deve essere strettamente controllata per evitare un'ossidazione eccessiva del metallo a causa della temperatura eccessiva e della formazione di inclusioni di ossido; Allo stesso tempo, una temperatura troppo bassa influenzerà la fluidità del metallo e aumenterà il rischio di intrappolamento del gas. Inoltre, il degassing è anche la chiave. Il gas inerte (come argon o azoto) deve essere usato per eliminare il metallo fuso per rimuovere efficacemente i gas disciolti e impurità sospese e ridurre il contenuto di gas del metallo fuso. Per i materiali che sono facili da assorbire aria, come leghe di alluminio e leghe di rame, è particolarmente necessario rafforzare il processo di degasaggio del vuoto o degassamento rotante per migliorare la pulizia e la stabilità del metallo fuso.

La selezione e il trattamento della sabbia di stampaggio e della sabbia centrale sono anche cruciali per la prevenzione dei pori. L'umidità, la materia organica e il contenuto di gas nella sabbia di stampaggio devono essere strettamente controllati. L'umidità eccessiva o i componenti organici residui vaporizzeranno rapidamente alle alte temperature del metallo fuso. Se lo scarico non è liscio, i pori si formano facilmente nella fusione. Pertanto, la sabbia e il rivestimento di modanatura devono essere completamente secca prima dello modellatura per assicurarsi che si trovino in uno stato a bassa moistura e stabile. Allo stesso tempo, vengono selezionati stampi di sabbia altamente permeabili e scatole di core per migliorare la capacità di scarico. Un legante di generazione di gas appropriato dovrebbe essere utilizzato nella sabbia centrale e la velocità di fuga del gas dovrebbe essere accelerata aggiungendo prese d'aria e scanalature di scarico. Per i getti di valvola di controllo con cavità interne complesse o strutture di fori profondi, è fondamentale progettare ragionevolmente il canale di scarico per garantire che i pori interni non vengano generati a causa del blocco del gas durante il processo di stampaggio del nucleo.

La progettazione ragionevole del sistema di versamento è anche un collegamento chiave per prevenire e controllare i pori. Il layout del corridore, del corridore incrociato e del cancello interno dovrebbe garantire che il metallo fuso possa riempire la cavità dello stampo rapidamente e senza intoppi per evitare un forte impatto, intrappolamento dell'aria o ossidazione secondaria. L'uso del versamento inferiore o del sistema di versamento chiuso può ridurre efficacemente la turbolenza del metallo fuso e ridurre il rischio di intrappolamento del gas. Allo stesso tempo, il controllo della velocità di versamento dovrebbe essere evitato. Versare troppo lentamente può far raffreddare troppo presto il metallo fuso e il gas non fuggito; mentre versare troppo rapidamente può lavare la sabbia di stampaggio e intrappolare il gas. L'uscita del mestolo deve essere mantenuta pulita e liscia per impedire alle inclusioni e al gas di entrare nel flusso di metallo. Nella produzione di getti ad alte richieste, i filtri in ceramica sono spesso utilizzati in combinazione per filtrare le impurità nel metallo fuso e stabilizzare la portata, migliorando così ulteriormente la qualità e l'affidabilità delle getti.